OHLA ha celebrado una nueva edición de los Premios a la Innovación Tecnológica que, como en convocatorias anteriores, ponen en valor la capacidad innovadora de los equipos en sus distintas líneas de negocio y corporativo. Equipos de Chepro, filial de la compañía especializada en sistemas contraincendios, y de Construcción en Estados Unidos, Latinoamérica y España han sido los ganadores.
Premiados
El premio a la Mejor Innovación Tecnológica en Proyecto ha sido concedido a la candidatura Chepro THL Nuclear System GLS1 (1 hora), presentada por Paulino Muñoz Ocaña, Pablo Arenas Muñoz y Carlos García Arráez, de la Delegación Castellón de Chepro (España). La iniciativa supone el desarrollo, certificación y homologación de un nuevo producto, propiedad de OHLA, para la protección contra el fuego bajo los altos estándares requeridos en las centrales nucleares.
El jurado de esta primera categoría también ha reconocido con un accésit a la candidatura Innovaciones en el proyecto Purple Line para la minimización de afecciones, presentado por Rafael Benítez Zambrano y Alberto Pinacho del Moral en representación del equipo de proyecto de Purple Line Light Rail, en Maryland (EEUU).
El primer premio de la segunda categoría, Mejor Innovación Digital en Proceso Interno, ha recaído en el proyecto Control y gestión de subcontratos en Latam Norte, presentado por Jonathan Rafael Miranda Primera, José Alberto Rojas Díaz y Jorge Tomás Agulló Ortiz, consistente en un sistema unificado, de desarrollo propio con herramientas informáticas low-code, para la gestión eficiente de los subcontratos en el área.
En la tercera categoría, Mejor Innovación para la Reducción de Huella de Carbono, ha sido premiada la candidatura Impresión 3D en el Servicio de Préstamos de Bicicletas, presentada por Gonzalo Pérez Til y José Antonio González García, en representación del equipo de la UTE Bicicletas Albacete (integrada por Ingesan y LaBici). La iniciativa ha supuesto una innovadora sistematización del uso de la impresión 3D en combinación con materiales sostenibles como PLA y PETG para la gestión de piezas de repuesto y de mejoras en el servicio. Se ha logrado hasta un 80 por ciento de ahorro en costes de adquisición de repuestos, se han creado piezas de alta calidad con mayor durabilidad, se han utilizado materiales reciclables para su fabricación y se ha reducido huella de carbono al eliminar actividades asociadas como el transporte de larga distancia.
